富士康减员带来的思考——智能制造是未来制造企业提档升级的必然走向

    2018年2月22日，富士康科技集团总经理游象富在江苏昆山接受记者采访时表示，近年来苏南缺工率较大，富士康周期性缺工，人力成本走高，规模化生产后报价降低，众多压力下就地转型。

    作为富士康在大陆第二着陆点的昆山厂区，已部分实现自动化无人生产。其员工从最多时的11万人缩减至5万多人，用机器人取代人工，以此降低劳动力成本。但营业额仍在增加。据企业统计，自2010年至今富士康投入3亿元对昆山厂区车间进行自动化改造，采用自主研发机械手臂2000余台。

    资料显示，昆山市多达600家企业已经计划在不久的将来引入机器工人。2015年已有有35家台企在人工智能技术上投入了人民币40亿元，包括富士康在内。

    从富士康的减员不难看出，中国制造业企业面临着内部挑战和外部环境变化的双重压力。从企业内部看，生产成本上升、研发投入不足、生产组织方式较为传统都是目前亟待解决的具体问题。从外部环境看，消费者具有更大的主导权，大数据、云计算、移动、社交化、3D打印、机器人等技术发展将颠覆旧有的制造模式，跨界融合、制造业服务化的趋势也日益显著。工业化自动化升级势在必行，不同企业在面临不同的时代会做出不同的选择，行业也将进行洗牌，只能通过提高设备的自动化水平来提高生产效率，降低成本，从而增加综合竞争力。

    目前，已经有相当一部分先进制造业用工业机器人代替人工进行生产，而工业机器人高效率的性能也在生产过程中体现的淋漓尽致，以美的、富士康、三一重工等为代表的国内企业表现尤为出色。而外资品牌中，FANUC公司实现了机器人和伺服电机生产过程的高度自动化和智能化，并利用自动化立体仓库在车间内的各个智能制造单元之间传递物料，实现了最高720小时无人值守。重卡巨头MAN公司搭建了完备的厂内物流体系，利用AGV装载进行装配的部件和整车，便于灵活调整装配线，并建立了物料超市，取得明显成效。这些嗅觉灵活的企业纷纷抢占工业4.0先机，通过海外并购或行业转型等策略对企业进行变革重塑，形成了一大批工业制造领域的智能制造标杆企业。在这些企业的引领下，自动化、数字化、智能化技术在各个领域的应用和进步更是超出了人们的想象。

    专家们认为，相比于如今的工厂，未来的生产工厂的智能化程度将高得多。这样的智能将通过使用微型化处理器、存储装置、传感器和发送器来实现，这些装置将被嵌入几乎所有机器、半成品和材料以及用于组织数据流的智能工具和新型软件中。所有这些创新将使产品和机器能够相互通信并交换命令。换言之，未来的工厂将在很大程度上自行优化和控制其制造工序，即赋予人工智能的机器人加入。

    从产业链的角度看，工业机器人只是产业链的一个环节，通常工业机器人在产业中扮演的角色是在生产制造环节，比如传统机械臂、机械手，到工厂内部物流的IGV、AGV、RGV，工业机器人贯穿生产领域，属于生产设备执行层的一个智能终端。而工业4.0则是一个更大的范畴，是一种生产模式。从需求产生到产品交付的全过程，采用一种更智能化的方式完成。除了工业机器人外，还需要其它硬件和软件支撑，例如工业软件MES、PLM、WMS等。总体来看，工业机器人是工业4.0的一部分，也是很重要的组成部分。

    智能工厂的目标是实现提高网络化能力、透明化管理能力、精细化能力等，这些能力的提升需要在智能系统搭建的前提下，对数据进行跟踪、管理和分析。在工业4.0和互联时代对工业制造提出了更高的要求,自动化工厂不断升级，自动化设备也获得广大工厂的青睐。这时候，便需要借助于AGV、IGV搬运小车或重载的RGV以及机械手臂了。（来源：中国叉车网）