从零件组装到下线仅需110秒！国内首个重型车用发动机智能制造工厂投入使用

    日前，国内首个重型车用发动机智能制造工厂———汽解放动力惠山工厂投入使用。在这里，一台奥威重型发动机从零件组装到下线仅需110秒。在智能工厂迸发出的生产高效率支持下，解放动力发动机总数突破第760万台。来自中国汽车生产、科研等领域的300多名专家、学者见证了这一历史时刻，并欣然举办“中国智能制造高峰论坛”，畅谈国内自主发动机智能制造未来。

    从制造大国到制造强国，智能制造是必由之路。从重卡大国到重卡强国，高端动力是突破方向。在未实现智能制造以前，国内发动机制造流程多采用人力登记纸标的方法，记载简单且费时费力，制造效能极其低下。2016年，一汽解放率先吹响智能制造号角，一汽解放“重型车用发动机智能制造试点示范”项目经国家工信部评审，成为全国首批64个试点示范项目之一后，发动机事业部的智能制造程度不断提高。历时3年的发展，—汽解放动力惠山工厂进行着脱胎换骨的改造，通过数字化、场景化、智能化3个阶段，完成了对智能制造的成功探索，形成27个模块、476个场景、1692条智能化逻辑，率先建成了中国第一个重型车用发动机智能制造工厂：从最初单一的智能装备，到逐步实现互联互通和数字化，并最终在大数据和智能供应链的支持下，实现了真正意义上的智能工厂和生产效率的大幅提升：产能提高52%，制造成本下降20.5%，产品不良率下降39.3%，单位产值能耗降低8%，年均降本2100万元，物流准确率提高50%......这让更多解放动力用户可以花更少的钱，用上质量更为上乘的发动机。

    —汽解放动力惠山工厂向参加“中国智能制造高峰论坛”的专家和媒体记者展示出了这样的一副景象：整个智能制造车间几乎没有工人，各种智能无人AGV小车载着零部件穿梭来往，大部分工序都是由机器人完成，智能物流系统则实现了装配线全自动物流配送。现场工作人员自豪地表示，通过应用RFID、DNC等物联网技术，惠山工厂打造了集智能生产调度、智能生产保障和智能物流系统为一体的智能制造三大系统，实现生产信息的实时采集、算法决策和自动反馈，在这一整套智能制造生产系统井然有序地调配下，真正达到了人、机、物高度协同，调度时间下降98%，决策准确率提高87%，决策耗时下降99%。奥威重型柴油机的1000多个零部件，110秒就可零差错组装。在这里，智能化工厂，集自动化、柔性化、集成化、智能化于一体，有效降低能源消耗、降低制造成本的同时，极大提高产品生产效率，实现了绿色生产。

    在“中国智能制造高峰论坛”上，一汽解放公司总经理助理，发动机事业部党委书记、总经理钱恒荣表示，几年前，事业部决心发挥一汽解放人的智慧，要形成智能制造的“中国方案”’、“一汽方案”，从而带动了发动机事业部产能扩大、产品结构优化、效益不断提高。代表企业盈利能力的总资产周转率、总资产贡献率、销售利润率、全员劳动生产率等指标始终稳居行业第一，充分释放了智能制造带来的价值和红利。未来展望，发动机事业部将建立5G通讯技术和工业云、边缘计算等技术，不断加深加宽制造领域应用场景，不断挖掘数据开发和训练算法，为制造环节持续增效、降本、提质，向工艺设计、工厂规划、产品设计和市场服务前后两端进一步研发，来实现整个发动机事业部的广义智能制造的目标。（来源：高工机器人网）