家电企业要当智能制造“排头兵”

    小到卡扣螺丝钉，大到压缩机、冷凝器，AI视觉检测系统实现关键环节全覆盖；从产品定制设计到生产计划无缝对接，产线柔性配置让生产效率最大化；全自动生产系统使生产线单位成本降低34%，整体产量增长30%……

    以智能制造为主攻方向、加快制造业数字化转型，是新时代新征程推进新型工业化的一项重要任务。近日，工信部揭晓2023年度智能制造示范工厂揭榜单位和优秀场景名单，在原材料、装备、消费品、电子信息四大类行业中，共有212个示范工厂和605家企业的优秀场景上榜。其中，海尔、美的、海信、京东方、杉金光电等家电产业链企业入选示范工厂和优秀场景名单，成为智能制造转型“排头兵”。

    智能制造场景助力精细化生产管控

    智能制造场景是智能工厂的核心组成部分，是围绕技术、装备、工艺、软件等要素打造智能制造单元级智能制造解决方案。记者从优秀场景名单获悉，此次入选的场景涉及产线柔性配置、质量精准追溯、数据治理和流通、智能仓储等。

    合肥海尔电冰箱有限公司以产线柔性配置场景入选。据悉，该场景是由海尔卡奥斯工业互联网平台的冰箱柔性生产线改造，通过搭建数字化整体框架，配置PDM、MES、SAP、WMS、PLM、SCADA、ITPM、APS等智能制造和数据管理系统模块，实现了产品定制设计、混线生产、智能排产、生产计划无缝对接、物料智能化管理等功能，完成产品设计、订单执行、质量监控、物流发货、采购管理、人员管理、成本管理等场景业务，满足了小批量多品种的柔性产线要求。

    记者从海尔集团获悉，该智能制造场景的技术核心在于采用四层核心技术架构，其中SaaS应用服务层面向制造环节的典型应用场景。例如，生产车间中有专门的 B2B2BC 定制生产线，MES系统根据 SAP 生产订单优先级、运输方式、交货期、产线容量等相关因素自动生成生产工单，APS智能排产生产线可以实现不同型号产品的混流生产，提升了工厂的精细化生产管控能力。

    在显示面板上游领域，偏光片属于LCD/OLED显示面板的核心光学材料，生产过程中光学性能及品质的检测尤为重要。此次，杉金光电（南京）有限公司的质量精准追溯智能制造场景入选名单，通过智能化在线监测与精准数据来实现自主判断、识别和定位，提升偏光片生产品质、良率和有效产能。

    记者从杉金光电获悉，该公司对智能检查设备进行自主改造，并搭配QMS系统，通过对设备运行数据的监测、采集、分析，实现偏光片行业智能化品质管控。此次入选的优秀场景，已在杉金光电多家子公司内推广应用。杉金光电智能制造副总经理孔月红向记者表示，杉金光电推进智能化改造升级，生产制造各环节实现精确控制，产品产量和良品率均实现了大幅提升，客户满意度大幅改善。

    工厂的效率管理提升，需要运营数据来源准确、数据分析效率高、解决问题效率高。海信空调有限公司的数据治理和流通场景入选名单，可以使工厂效率管理透明化。

    据悉，海信空调利用BI工具、低代码平台、ODS数据库、集成融合平台等技术，按照工厂、车间、班组三个层级将整个工厂效率的事前预测、事中管控和事后结算实现线上透明化管理。“该数据治理体系缩短响应周期，从原有数据收集、汇总、分析、发布用时2h/人天到现在的实时呈现、实时响应。该场景实例采用的均是通用工具和平台，定制化开发投入小，场景先以平度工厂为试点，成功运行1个月后推广至湖州和江门两个工厂使用，为工厂的效率管理透明化带来巨大帮助。”海信空调相关负责人向《中国电子报》记者介绍道。

    企业和产业数字化转型的愿景、路线图，需要具体的应用场景落地。产品SKU、物料一物一码的编码以及数字工艺，都要从研产一体化的场景上做相应的拉通。设备维护、能源管理、采购下单等涉及到智慧机房、绿色能源管理、智慧供应链等，都是要重点攻克的场景。美云智数智能制造首席专家孟凡高向记者表示，数字化转型和智能场景的落地拥有多条底层逻辑，包括从研发到生产、从生产计划到执行、从工单下单到成品出库、质量的正反向追溯、设备运营管理等。以上单纯的每一个场景都能够产生业务价值，联合起来就形成一个整体的数字解决方案，未来要从使用这些数字场景去解决实际生产过程的问题出发进行优化。

    一体化智能制造工厂降本增效

    在福州京东方液晶显示智能制造示范工厂里，全自动生产系统广泛采用人工智能和先进分析技术，使生产线单位成本降低34%，整体产量增长30%。

    记者从京东方了解到，福州生产线主要研发生产高分辨率（UHD）、大尺寸低功耗等高端液晶显示产品。通过对流程、系统等信息的集成，实现产品创建、分发和应用的全生命周期管理，实现了全制程的自动化和信息化。

    智能制造是实现制造业创新发展的主要技术路线。在中国工程院院士周济看来，智能工厂从本质上说是两条主线，一条是生产过程自动化；另一条是生产管理的信息化。在网络连接和数据集成的支持下，两条主线深度集成，推动装备、产线、车间、工厂发生革命性的大变革。

    在OPPO重庆移动智能终端智能制造示范工厂里，每台手机在产线上至少要经过30道检查工序，以及最终的严格外观检查和抽样质检，才能流向市场。该工厂通过使用AOI（Auto Optical Inspection）光学检测系统，通过比对待测物与标准影像是否有过大的差异来判断待测物有否符合标准，可监测包括焊膏印刷检测、元件检验、焊后组件检测、点胶结果检测、辅料外观检测、内观缺陷检测、螺丝偏位检测等关键工艺参数。

    记者从OPPO公司了解到，该公司重庆工厂充分利用5G、工业高清视觉、边云协同、工业AR/VR、生产线动态智能调度、数字孪生、大数据辅助决策、AGV智能运输、立体仓库智能调度等9个方面的技术，实现整个工厂的智能决策和动态优化。OPPO相关负责人向记者表示，目前，重庆工厂落地的自动化生产线，能够全面提升智能制造能力，根据规划，自动化率由原先16%提升至现有的50%，每人每小时的产出（UPPH）提升400%。

    在美的武汉暖通设备智能制造示范工厂，橙色机器臂在生产线上灵动挥舞，数十辆自动导向搬运车在仓库中灵活穿梭，AI视觉检测系统实现关键环节全覆盖。此次，美的集团有武汉暖通设备智能制造示范工厂、美的冷水机组智能制造示范工厂入选智能制造工厂名单。

     记者从美的集团获悉，美的数智工厂根据不同场景，品类、新物料、老物料寻源，打通供方引入全流程，同时，通过搭建的供需双方库存信息，形成物流信息透明化体系。此外，通过订单、计划、库存、采购、品质拉通，实现采购订单自动下达，送货通知智能下达与纠偏，实现供应链端到端协同。

    多年来，我国已经涌现出一大批数字化网络化工厂建设的示范工厂、标杆工厂，这些企业都已经成为本行业内世界级先进制造企业。周济表示：“但是我们也必须保持清醒的认识，一些示范工厂只是数字化网络化阶段的智能工厂，也就是第二代智能制造的智能工厂，更先进的技术升级还在后面。在相当长一段时间里，我认为智能生产——企业生产能力的数字化转型、自动化升级还是推进智能制造的主战场。当然，在智能产品和产业生产模式等方面还有很大的发展空间。”（来源：中国电子报）